Плазменная резка: основные плюсы и минусы технологии

Резка металла – задачка, с которой часто сталкиваются на промышленных предприятиях, в мастерских, на строй площадках. На сегодня существует несколько методов реализации обозначенных процессов. Более обычным является внедрение автогена. Но эта разработка не всегда является действенной и оправданной. При наличии огромных объемов продукции и больших требований к качеству обработанных заготовок стоит предпочесть плазменную резку, осуществляющуюся средством специального аппарата. 1-ый плазморез был спроектирован более полвека вспять. Вначале он не получил широкого распространения из-за высочайшей цены и недостаточной надежности конструкции. Сейчас после бессчетных модернизаций и доработок аппарат заполучил гигантскую известность. Его достоинства заключаются в последующих качествах:

1. Возможность неоднократного роста производительности – грамотный выбор мощи позволяет повысить продуктивность производства в 4-10 раз. Знатоками рекомендуется плазменная резка металла при обрабатывании заготовок, толщина которых 50-60 мм.
2. Универсальность – плазморез подходит для работы с разными материалами – сталью, чугуном, железом, алюминием, титаном, медью и иными. Основное – подобрать лучший уровень мощи и подходящее давление воздуха.
3. Потрясающая точность и хорошее качество – инноваторские аппараты позволяют получать идеально ровненькие края заготовок, не нуждающиеся в доп обработке.
4. Высочайший уровень безопасности – оборудование является обычным и комфортным в использовании. Риск получения травм во время работы с плазморезом уменьшен к нулю при условии соблюдения правил работы с оборудованием;
5. Малая степень загрязнения среды – устройство не выделяет вредных веществ. Финансовая продуктивность – плазменная резка считается более прибыльной при обработке огромных партий продукции.

Недочеты плазменной резки

Как и неважно какая другая разработка обработки металлов, плазменная резка не является совершенной. К числу главных недочетов плазмореза можно отнести последующие причины:

1. относительно маленькая наибольшая толщина обрабатываемых металлов – самые массивные аппараты способны совладать с заготовками менее 80-100 мм;
2. высочайшие требования касаются отличия перпендикулярности – зависимо от толщины металла угол не быть может более 10-50 градусов.